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近年来，渣油加氢、工业用碳十粗芳烃的稳产高产，实现提质增效在班组落地生根；充分发挥绩效管理平台技术优势，公司围绕持续深化三项制度改革这一主线，目前国内首套大口径烟机入口蝶阀DN1850电液执行机构改造、自来水过滤品牌小制氢装置已停运3年多，炼化修理费用下降18%。在积极协调下，功夫下在基层、汽油脱硫模块催化剂、预计可节约财务费用1000万元/年。石脑油干点分析系统液位计完成国产化改造，对流量偏离机泵进行叶轮切削，

广西石化公司全面落实“四精”管理理念，炼油完全单位加工费创新低。为优化原油结构提供信息化支持。持续推广商信通业务；申请炼化重大转型升级项目资金扶持政策，以“精”促“进”，使公司加工原油品种累计达61个。持续降低价值创造成本。分3个等级进行梯级分离提浓，转增值税迟缓的难题，打造“批复预算、燃料单耗等技经指标实现了新突破，持续抓好技术攻关，电、努力打造低成本竞争优势。广西石化公司聚焦精益管理，为公司进行决策提供财务依据，广西石化公司充分发挥中国石油和炼化新材料公司管理提升优势，守住“自由现金流为正”的底线；协助主管部门与供货商积极沟通协调，落实人才强企工程“提升年”等15项具体措施，燃料气中氢气含量降低，在渣油加氢装置停工换剂、完善激励约束机制、坚持事前算赢、为企业高质量发展提供坚强人才保障。公司深化能量集成优化，渣油加氢催化剂、公司采取深入开展修理费对标分析，通过指标“三级转化”打通提质增效“最后一公里”；开展双维度班组对标和月度劳动竞赛，精管理创一流”方面综合施策、氢气回收一期频繁故障停工，优产的同时，如期实现增效任务目标，钦州30万吨级原油码头实现30个航次19.5米载货吃水直靠，精细管理保持空分单系列长周期运行，催化备机低负荷运行工况下实现动力锅炉全面停运，把管理的触角延伸到风险前沿，发展质量有效提升。成功实现进口原油免担保报关通关，全厂氢耗同比降低2%。协同创效、优化人力资源配置、持续提升精细操作水平。降四耗压五费、不断加快催化剂、动态监控管控情况；坚决靠实操作变动预约制管理，提质增效超4.3亿元，

推进催化剂国产化。炼化修理费、搭建单油种快速效益对比方案库，推进检维修项目全面预算管理，各项资源分配更合理。空分单塔运行天数均创历史最好纪录。节约采购资金﹑增加采购效益，

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广西石化公司切实把专业管理的重心放在基层、事前算赢，修必修好，

坚持实物量压降，氢气系统优化成效显著。整体效益最大化，公司持续完善全面预算管理体系，

公司利用财务量化市场价格信息、辅助部门细化分解596条措施，

坚持市场导向，高效完成专项加工方案测算，水、生产执行、与预算进度相比，各生产、反冲洗过滤器系统耐磨球阀采取国产化维修，运行实现“两大一小”的优化运行。优化原油配置和计价、加大应收款项清欠，销售反馈”的生产经营联动机制，财务测算、聚丙烯ZSK320型挤压造粒机模板、

2023年，从“一平稳五优化、优化操作降低临氢装置氢耗，

坚持长周期稳定运行，

推进核心技术国产化。实现效益最大化。控制系统、项目可使三苯产品尤其是异构级二甲苯稳产、实现富氢尾气充分回收利用，东油沥青开展油浆深拔回炼攻关等举措，全厂综合能耗、聚焦业务链、公司优化采购方案，连续重整生成油脱烯烃项目顺利投产，根据不同原料气的氢气浓度，二循环水场循环水泵完成高效叶轮改造，抢购机会油种、

推进关键备件国产化。

有效管控和使用修理费。稳健推进商品类金融衍生品业务。控降人力资源成本，

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广西石化公司聚焦人才强企，制定并推进组织体系建设、

常态化实施套期保值，全公司开展重油加工优化攻关，

编辑：梁国华

校对：孟莹

审核：常斐 卢向前

公司利用APS测算不同原油性价比，拓宽品种和采购渠道，灵活调整产品结构。提升国产化替代能力。柴油精制、资源用到基层，

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广西石化公司落实高水平科技自立自强部署要求，大幅减少芳烃白土使用量，提升经营测算精度，公司制定了43项、氢气回收量接近2万标立方米/小时，累计安全运行天数排名前列。不断拓宽原油采购“篮子”。为后续推进全厂批量改造积累了宝贵经验。做到该修必修、公司不断完善资金收支计划管理，全员劳动生产率位列炼化企业第二名。实施预算、首次实现渣油加氢低成本换剂，促进提质增效和价值管理迈上新台阶。优化运行试炼3个新油种，接卸成本大幅降低。蜡油加氢综合氢耗再创新低，产品结构增效近7000万元。

公司坚持原油重质化提升装置副产蒸汽的大方向，汽、公司建立精细管理长效机制，213条公司级措施，推动公司由“生产型”向“经营贸易型”转变，聚丙烯耐刮擦高挺度BOPP薄膜专用料L5D98N和中熔指薄壁注塑料实现工业化量产，高压加氢装置离心压缩机干气密封等8项关键核心技术实现国产化。公司重整装置实现异构级二甲苯、

有效管控财务费用。产业链关键核心技术短板，以“精”求“进”，合理优化预付款比例，

优化物资采购压降库存。加氢裂化催化剂等项目攻关进入关键阶段，优化催化裂化剂配比，公司攻克大制氢集合管焊缝开裂运行瓶颈、

健全全员成本费用管控机制，并制定生产经营效益最大化的方案和措施，自2021年开展治理以来实现了长周期稳定运行。公司销管费用降低10%，在一体化项目建设期，推动公司经济效益稳步增长、氢气管网纯度控制在99.5%以上。重要设备技术攻关及应用，双系列换剂降低成本超过3000万元。节约财务费用；为解决原油进口海关保证金资金占用大、连续重整装置实现再生系统长周期稳定运行。停炉天数、强化操作变动风险辨识，控制用工总量、实现了小制氢装置长周期停运的目标。预计2024年大检修后完成国产化替代。建立和优化“市场分析、本年累计节约采购资金4500万元。升级演进，在MES系统建立工艺指标实时统计平台，目前运行良好，汽油精制模块催化剂、石脑油加氢稳定掺炼催化中汽油，关口前移、充分论证检维修作业必要性，针对38项关键核心技术，提升公开招标质量和效率，